Die ESHOT-Generaldirektion, das Lebenselixier des öffentlichen Verkehrs in İzmir, produziert die Ersatzteile, die für Busse außerhalb der Garantiezeit benötigt werden, gegen steigende Inputkosten. Allein im letzten Jahr wurden 64 Ersatzteile entweder in ESHOT-Werkstätten produziert oder wiederverwendbar gemacht. Dank der im Vergleich zum Marktpreis erschwinglicheren Arbeiten wurden etwa 449 Millionen 4 Tausend TL eingespart.
Trotz der instabilen Wechselkurse, der ständig steigenden Kraftstoffpreise und anderer Kosten sparte die ESHOT-Generaldirektion der Stadtverwaltung von İzmir Geld, indem sie die für die Busse, deren Garantiezeit abgelaufen war, benötigten Ersatzteile in ihren eigenen Werkstätten herstellte.
Die zu produzierenden Teile werden von ESHOT-Technikteams gemessen und konstruiert. Anschließend werden die erstellten Modelle in der Produktionsabteilung hergestellt und der Qualitätskontrolle zugeführt. Ersatzteile, die die Qualitätskontrollprozesse bestehen, werden in den benötigten Fahrzeugen verwendet. Allein im letzten Jahr wurden 64 Ersatzteile in Werkstätten von ESHOT produziert oder wiederverwendet. Dank dieser Studien, die zu einem viel günstigeren Preis als dem Marktpreis durchgeführt wurden, sparte die ESHOT-Generaldirektion ungefähr 449 Millionen 4 TL ein.
„Wir kosten 5 von 1“
In Bezug auf die Phase der Ersatzteilproduktion sagte Ertan Dikmen, Leiter der Abteilung für Qualität und institutionelle Entwicklung der ESHOT-Generaldirektion: „Als ESHOT-Generaldirektion ist die Steigerung der Transportqualität eines unserer größten Ziele. Neben den jüngsten Kostensteigerungen arbeiten wir auch an der Produktion von Ersatzteilen auf dem Weg zu einem qualitativ hochwertigen und nachhaltigen ÖPNV-Service. Bei ESHOT haben wir ein gut ausgestattetes, starkes Team und Equipment. Obwohl es je nach Teil unterschiedlich ist, kosten wir jedes Teil ungefähr 5/1 billiger als der Markt. Qualitativ produzieren wir im gleichen Standard wie die Original-Fertigungsteile. Dadurch sparen wir viel Geld“, sagt er.
Viel langlebigere Teile
Burhan Ergül, Leiter der Abteilung Transportinvestitionen der ESHOT-Generaldirektion, wies auf die Langlebigkeit der hergestellten Teile hin. Ergül erklärte, dass sie häufig fehlerhafte oder defekte Teile genau untersuchen, sagte Ergül: „Unsere Ingenieure identifizieren die Fehlerursachen und modellieren neue Teile entsprechend. Kommt es beispielsweise zu einem vibrationsbedingten Bruch, werden die Schwachstellen verstärkt und das Teil ggf. in der Größe angepasst. Auf diese Weise ist es uns gelungen, die Lebensdauer vieler Teile von maximal zwei Jahren auf 6-7 Jahre zu erhöhen. Dies ist eigentlich ein separater Sparposten", sagte er. Ergül fügte hinzu, dass sie niemals Teile herstellen, die die Sicherheit von Passagieren und Fahrzeugen, die Fahrfähigkeit und den Komfort beeinträchtigen, und dass sie immer die Originale solcher Teile verwenden.
Auch die Wartezeit wurde verkürzt
Halil Tosun, Metallurgie- und Materialingenieur der Abteilung für Qualität und institutionelle Entwicklung, Abteilung F&E, Energie- und Umweltmanagement, betonte, dass die Wartezeiten der defekten Busse dank der Ersatzteilproduktion verkürzt wurden. In Anbetracht dessen, dass die Wartezeit manchmal 6 Monate beträgt, sagte Tosun: „Wir produzieren normalerweise Produkte, die schwer zu liefern und kostspielig sind. Die von uns produzierten hochwertigen Ersatzteile montieren wir schnell an unseren defekten Fahrzeugen. Damit werden die Busse schnellstmöglich in Betrieb genommen.“
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